Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии




НазваниеСплавы, получаемые методами порошковой металлургии
страница1/10
Дата публикации07.04.2013
Размер1.27 Mb.
ТипРеферат
vbibl.ru > Химия > Реферат
  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10
СОДЕРЖАНИЕ




Стр.

Введение

4

Глава 1. Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии

7

§1. Основные сведения о порошковой металлургии

7

§2. Твердые сплавы и минералокерамика

11

§3. Пористая и компактная металлокерамика

14

^ Глава 2. Неметаллические материалы

18

§1. Общие сведения о пластических массах

18

§2. Термопластинчатые полимеры и пластмассы

24

§3. Термореактивные полимеры и пластмассы

30

§4. Газонаполненные и фольгированные пластмассы

32

§5. Резиновые материалы и клеи.

33

§6. Лакокрасочные материалы.

39

§7. Древесные материалы.

42

§8. Прокладочные, уплотнительные и изоляционные материалы

44

§9. Графитоуглеродные материалы

46

§10. Композиционные материалы

47

§11. Абразивные материалы и инструмент на их основе

49

^ Глава 3. Автомобильные эксплуатационные материалы

54

§1. Автомобильные бензины

56

§2. Дизельные топлива

59

§3. Газообразные топлива

62

§4. Смазочные масла

66

4.1. Моторные масла

66

4.1.1. Минеральные моторные масла

66

4.1.2. Синтетические моторные масла

72

4.2. Трансмиссионные масла

74

§5.Пластинчатые смазки

80

§6. Технологические жидкости

86

6.1. Охлаждающие жидкости

86

6.2. Жидкости для гидравлических систем

89

6.3. Тормозные жидкости

90

6.4. Амортизаторные жидкости

92

6.5. Пусковые жидкости

93

§7. Конструкционно-ремонтные материалы

94

7.1. Резиновые материалы

94

7.2. Лакокрасочные материалы

98

7.3. Пластинчатые массы, клеи, обивочные, уплотнительные и изоляционные материалы

100

Заключение

107

Библиографический список

109



ВВЕДЕНИЕ

При изготовлении и эксплуатации автомобилей используются металлы и их сплавы, автомобильные топлива, масла и смазки, пластмасса и резина, а также многие другие материалы. От качества применяемых материалов, их соответствия условиям эксплуатации зависят надежность, долговечность, производительность автомобиля.

Значение показателей, характеризующих качество, физические, химические и механические свойства того или иного материала, позволяет судить о возможной сфере их использования, о создании необходимых условий их применения, хранения и т.д.

Одним из основных направлений улучшения конструкций автомобилей является применение материалов, более соответствующих возрастающим требованиям. В ряде случаев металлы уже не удовлетворяют разнообразным требованиям и здесь незаменимыми оказываются другие материалы. В последнее время исключительно быстрыми темпами развивается порошковая металлургия. Методами порошковой металлургии можно изготавливать некоторые типы изделий (например, детали автомобилей и т.д.) из обычных материалов и с достижением обычных свойств, но с более высокими технико-экономическими показателями производства по сравнению с литьем и последующей станочной обработкой. Методы порошковой металлургии позволяют в ряде случаев существенно сократить расход металлов для производства тех или иных изделий.

Число технологических операций при производстве изделий методами порошковой металлургии исчерпывается двумя- тремя операциями даже для изделий сложной формы, тогда как изготовление тех же изделий из литых материалов требует десятки и более производственных операций, дорогостоящего станочного парка, значительных затрат труда рабочих высокой квалификации.

Важнейшим неметаллическим конструкционным материалом являются пластмассы. Детали из последних имеют высокие технические показатели, они легче, проще в изготовлении и дешевле.

В машиностроении их широко применяют для изготовления различных изделий и в качестве заменителей металлов и их сплавов. Обеспечивая необходимую механическую прочность и небольшую плотность изделий, пластмассы придают им химическую стойкость, устойчивость к воздействию растворителей, водо-, газо- и паронепроницаемость, высокие изоляционные свойства и другие ценные качества. На предприятиях химии теперь изготавливают пластические материалы, которые по прочности не уступают металлу, по прозрачности – стеклу, по эластичности – резине, по электроизоляционным качеством – фарфору.

Некоторые пластмассы обладают легкостью пробки и химической стойкость платины. Эти материалы можно сваривать, прессовать и прокатывать как металл. Из них можно отливать детали самой сложной формы.

Масштабы применения пластмасс при изготовлении и ремонте автомобилей растут из года в год.

Автомобиль является энергетической установкой. Источником энергии у большинства автомобилей служит жидкое или газовое топливо. Длительная бесперебойная работа автомобиля, его двигателя, агрегатов, узлов и деталей возможна лишь при использовании соответствующих топлив, смазочных материалов и жидкостей.

На автомобильном транспорте применяется широкий ассортимент топлив и смазочных материалов. Это объясняется конструктивными особенностями агрегатов автомобилей различных марок, разнообразием климатических и других условий их использования.

Для обеспечения эффективной эксплуатации автомобилей в каждых конкретных условиях нужно применять определенные топлива и смазочные материалы, обладающие эксплуатационными качествами, отвечающими этим условиям. Номенклатура применяемых на автомобильном транспорте топлив, масел, смазок, а также их качество, назначение и другие сведения приводятся в соответствующих главах настоящего учебного пособия.

Сведения, излагаемые в учебном пособии, необходимы будущим профессиональным педагогам в сфере автомобильного хозяйства.


^ ГЛАВА 1. СПЛАВЫ, ПОЛУЧАЕМЫЕ МЕТОДАМИ ПОРОШКОВОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

§1. Основные сведения о порошковой металлургии

Методы получения порошков. Методами порошковой металлургии можно получать сплавы из металлов, не растворяющихся друг в друге при расплавлении, а также сплавы из тугоплавких металлов и металлов особо высокой чистоты. Методами порошковой металлургии изготовляют как заготовки, так и разнообразные детали точных размеров. Порошковая металлургия позволяет получать пористые материалы и детали из них, а также детали, состоящие из двух (биметаллы) или нескольких слоев различных металлов и сплавов. Методы порошковой металлургии позволяют получить материалы и детали, обладающие высокой жаростойкостью, износостойкостью, твердостью, с заданными стабильными магнитными свойствами, особыми физико-химическими, механическими и технологическими свойствами, которые невозможно получить методами литья или обработкой давлением.

Процесс производства деталей и изделий из порошковых материалов заключается в приготовлении металлического порошка, составлении шихты, прессовании и спекании заготовок. Металлические порошки получают механическими и физико-химическими методами.

При механических методах порошки вырабатывают измельчением твердых или распылением жидких металлов без изменения их химического состава. Для измельчения твердых хрупких материалов применяют шаровые, вихревые и вибрационные мельницы. Измельчение обрабатываемого материала производят ударным и истирающим действием шаров (стальных или чугунных). Следует учитывать, что при получении металлических порошков механическими методами возможно их загрязнение.

Порошки, полученные механическими методами, имеют различную форму (многогранник, сфера, тарельчатая форма) и размеры от 50 до 1000мкм. Форма и размеры зависят от метода получения порошка.

При получении порошков физико-химическими методами происходят изменения химического состава и свойств исходного материала. Основными физико-химическими методами являются химическое восстановление металлов из окислов, электролиз расплавленных солей, карбонильный метод и метод гидрогенизации.

Порошки, полученные физико-химическими методами, являются наиболее тонкодисперсными и чистыми. В зависимости от размера частиц порошки классифицируют по гранулометрическому составу на ультратонкие (до 0,5 мкм), очень тонкие (0,5-10 мкм), тонкие (10-40 мкм), средней тонкости (40-50 мкм) и крупные (150-500 мкм).

Характеристиками основных технологических свойств порошков являются насыпная масса, текучесть, прессуемость и спекаемость.

Насыпная масса — масса 1см3 свободно насыпанного порошка в граммах. Если порошок имеет постоянную насыпную массу, то при спекании будет обеспечиваться постоянная усадка. Один и тот же порошок может иметь различную насыпную массу в зависимости от способа получения.

Текучесть — способность порошка заполнять форму. Она характеризуется скоростью прохождения порошка через отверстие определенного диаметра. С уменьшением размера частиц порошка его текучесть ухудшается. Текучесть в большей степени влияет на равномерность заполнения формы порошком и на скорость уплотнения при прессовании.

П р е с с у е м о с т ь — способность порошка уплотняться под действием внешней нагрузки, которая характеризуется прочностью сцепления частиц порошка после прессования. На прессуемость оказывают влияние пластичность материала, размер и форма частиц порошка. С введением в состав порошков поверхностно-активных веществ прессуемость их повышается.

Под спекаемостью понимают прочность сцепления частиц, возникающую в результате термической обработки прессованных заготовок.

^ Приготовление шихты. Дозированные порции порошков определенного химического и гранулометрического состава и технологических свойств смешивают в барабанах, мельницах и других устройствах. При необходимости особо равномерного перемешивания шихты применяют добавки спирта, бензина, глицерина и дистиллированной воды. Иногда в процессе смешивания вводят технологические присадки различного назначения: пластификаторы, облегчающие прессование (парафин, стеарин, глицерин и др.), легкоплавкие присадки, летучие вещества, позволяющие получать изделия с заданной пористостью.

^ Формование заготовок и изделий. Прессование порошков в холодном или горячем состоянии осуществляют прокаткой и другими способами.

При холодном прессовании в матрицу пресс-формы засыпают шихту и рабочим пуансоном производят прессование. После снятия давления изделие выпрессовывают из матрицы выталкивающим пуансоном. В процессе прессования частицы порошка подвергаются упругой и пластической деформациям, при этом резко увеличивается контакт между частицами порошка и уменьшается пористость, что дает возможность получить заготовку нужной формы и достаточной прочности. Прессование выполняют на гидравлических или механических (эксцентриковых, кривошипных) прессах. Давление прессования составляет 200-1000 МПа в зависимости от состава порошка и назначения изделия. Производительность автоматических прессов достигает нескольких тысяч заготовок в час.

При горячем прессовании в пресс-форме изделие не только формуется, но и подвергается спеканию, что позволяет получать беспористый материал с высокими физико-механическими свойствами. В отличие от холодного прессования горячее прессование можно осуществлять в вакууме, в защитной или восстановительной атмосфере, в широком интервала температур (1200-1800°С) и при более низких давлениях. Приложение давления обычно производится после нагрева порошков до требуемой температуры. Этим методом получают изделия из трудно деформируемых материалов (боридов, карбидов и др.).

Прокатка металлических порошков является непрерывным процессом получения изделий в виде лент, проволоки, полос пyтeм деформирования в холодном или горячем состоянии.

Прокаткой можно получать однослойные и многослойные изделия, ленты толщиной 0,025-3мм и шириной до 300 мм, проволоку диаметром от 0,25 мм и более и т.д. Непрерывность процесса обеспечивает высокую производительность и возможность автоматизации.

Для придания деталям и изделиям необходимой прочности и твердости их подвергают спек а н и ю. Операция спекания состоит в нагреве и выдержке изделий некоторое время в печи при температуре, примерно равной 0,6-0,8 температуры плавления основного компонента.

Для придания изделиям окончательной формы и точных размеров готовые изделия после спекания подвергают отделочным операциям: калиброванию, обработке резанием, химико-термической обработке, повторному прессованию.

Калибрование заключается в продавливании спеченного изделия через отверстие соответствующего сечения в пресс-форме. В результате калибрования происходит уточнение размеров изделия, полирование его поверхности и некоторое снижение пористости.

Обработку резанием выполняют для получения из прессованных заготовок деталей сложных форм (волоки для волочения, твердосплавные вставки и матрицы штампов и т.д.), для нарезания наружных и внутренних резьб, для получения небольших по диаметру, но глубоких отверстий.

Химико-термическую обработку (азотирование, хромирование, цианирование и т.д.) выполняют так же, как и для металлов. Наличие пористости, а следовательно, и более развитой поверхности способствует более активному осуществлению химико-термических процессов.

Повторное прессование используют для изготовления деталей сложной формы. Повторным прессованием обеспечиваются заданные размеры и требуемая форма заготовки, имеющей после первого прессования более простую форму и приближенные размеры.
§2. Твердые сплавы и минералокерамика

Твердые сплавы. Твердые сплавы изготовляют на основе тугоплавких карбидов, обладающих высокой твердостью, прочностью, износостойкостью, жаростойкостью. Эти свойства сохраняются достаточно высокими при нагреве до 800-1000°С. По способу производства твердые сплавы делят на литые и металлокерамические, получаемые спеканием порошков карбидов вольфрама, титана и тантала с кобальтом. Последний вводят для придания сплавам вязкости.

^ Литые твердые с п л а в ы изготовляют в виде специальных электродов, пригодных для наплавки (наварки) на инструмент или детали. Сплавы В2К, ВЗК (стеллиты), сормайт относят к литым сплавам. Стеллиты представляют собой сплавы на основе вольфрама, хрома и кобальта. Эти сплавы наплавляют на рабочую поверхность новых или изношенных деталей и инструментов: штампов, ножей для резания металла, центров токарных станков и др. Наплавку осуществляют с помощью ацетиленокислородного пламени или электрической дуги. Наплавленный слой стеллита имеет структуру эвтектики, состоящей из твердого раствора и карбидов хрома. Механические свойства наплавленного слоя будут тем выше, чем больше скорость его охлаждения, так как зерна будут получаться мельче. Наплавленный слой термической обработке не подвергают. Детали или инструмент, предназначенные для наплавки, изготовляют из углеродистой стали, этим достигается экономия дорогостоящих легированных сталей. Наплавлять указанные сплавы можно как на стальные, так и на чугунные детали.

К литым твердым сплавам относят также сормайты — высокоуглеродистые хромистые сплавы на железохромовой основе. Они представляют собой либо заэвтектический высокохромистый чугун со структурой первичных карбидов и эвтектикой (сормайт №1), либо доэвтектический белый хромистый чугун со структурой перлита и карбидной эвтектики (сормайт №2). Сормайты изготовляют в виде прутков диаметром 5-7 мм и применяют для наплавки чугунных и стальных деталей и инструментов, работающих при нормальных и высоких температурах в условиях трения и скольжения. Слой, наплавленный сормайтом №1, имеет твердость HRC 48-50. Термической обработке его не подвергают. Слой, наплавленный сормайтом №2, подвергают отжигу при температуре 850-900°С с последующей закалкой в масле и высоким отпуском. Стойкость деталей и инструмента, покрытых литыми твердыми сплавами, повышается в 12 раз и более.

^ Металлокерамические твердые сплавы представляют собой твердый раствор карбидов вольфрама (WC), титана (TiC), тантала (ТаС) в металлическом кобальте (Со). Изделия из металлокерамических сплавов выпускают в виде пластинок для оснащения рабочей части металлорежущего инструмента (резцов, сверл, фрез, разверток).

Металлокерамические твёрдые сплавы подразделяют на три группы: вольфрамовую, титановольфрамовую, титанотанталовольфрамовую.

Вольфрамовые твердые сплавы (например, ВКЗ, ВКЗМ, ВК6, ВК8, ВК8В и др.) применяют при обработке хрупких материалов: чугуна, бронзы, фарфора, стекла. Сплавом ВК6М оснащают режущий инструмент для чистовой и получистовой обработки отбеленных чугунов, жаропрочных сталей, пластмасс. Сплавом ВК8В оснащают инструмент для бурения, волочения, чернового точения жаропрочных и нержавеющих сталей. Буква В в конце марки указывает, что сплав крупнозернистый, буква М — мелкозернистый.

Мелкозернистые и крупнозернистые вольфрамовые высококобальтовые твердые сплавы ВК20, ВК25, ВКЗО и новые твердые сплавы ВК15В, ВК20В и ВК25В, обладающие высокой прочностью и ударной вязкостью, применяют для изготовления твердосплавных штампов, работающих в условиях больших ударных нагрузок. Стойкость твердосплавных штампов по сравнению со стальными возрастает в 30-50 раз, что обеспечивает большой экономический эффект.

Титановольфрамовые твердые сплавы (Т5КЮ, Т15К6, ТЗОК4 и др.) предназначены для обработки вязких материалов: стали, латуни. Сплавом Т5К10, например, оснащают режущий инструмент для чернового точения, а также чернового и чистового строгания сталей по корке и окалине (включая стальные поковки, штампованные заготовки и отливки).

^ Титанотанталовольфрамовые твердые сплавы ТТ7К12 и ТТ10К8Б используют для черновой обработки стальных поковок. Эти сплавы имеют более высокую вязкость, износостойкость и прочность В= 1550 МПа), чем твердые титановольфрамовые и вольфрамовые сплавы.

Маркировка вольфрамовых твердых сплавов означает, например, для сплава ВК8, что в нем содержится примерно 92% карбидов вольфрама и 8% кобальта. В титановольфрамовом сплаве Т30К4 содержится примерно 30% карбидов титана, 4% кобальта, остальное — карбиды вольфрама (66%). В титанотанталовольфрамовом сплаве ТТ7К12 сумма содержания карбидов тантала и карбидов титана составляет примерно 7%, кобальта 12%, остальное — карбиды вольфрама (81%). Аналогично расшифровываются и остальные марки твердых сплавов.

^ Пластифицированные твердые сплавы применяют для изготовления сложных по форме инструментов (сверл, зенкеров, разверток и т.п.), а также инструментов небольших размеров, которые трудно оснастить пластинками из твердого сплава. Пластифицированным твердым сплавом называют спрессованный порошок, погруженный в кипящий парафин при температуре 400°С и составляющий с ним после остывания однородную массу. Брикеты из пластифицированного твердого сплава легко поддаются обработке резанием, прессованию и выдавливанию через фасонные фильеры. Изготовленный одним из этих методов инструмент подвергают спеканию в специальных печах при температуре 1300°С. После спекания инструмент, обладающий необходимой твердостью, подвергают чистовой обработке и затачиванию. Режущий инструмент, изготовленный из пластифицированного твердого сплава, обеспечивает более высокое качество обработанных поверхностей изделия по сравнению с инструментом, оснащенным пластинками твердого сплава.

Минералокерамика — это синтетический материал, в основу которого положен технический глинозем (Аl2О3). Широкое применение в настоящее время получила минералокерамика марки ЦМ-332-микролит. По твердости (HRA 91-93), тепло- и износостойкости он превосходит твердые сплавы. К недостаткам микролита относят низкую прочность и большую хрупкость. Инструменты, оснащенные пластинками микролита, не теряют своей твердости при нагревании в процессе работы до 1200°С. Поэтому их с большой эффективностью применяют в условиях безударной нагрузки при чистовой и получистовой обработке стальных и чугунных деталей, цветных металлов и их сплавов, неметаллических материалов на высоких скоростях с небольшими глубинами резания и подачами.

Эксплуатационные характеристики минералокерамики улучшают добавлением в нее вольфрама, молибдена, бора, титана, никеля и т.д. Такие материалы называют керметами. Их используют при обработке резанием труднообрабатываемых сталей и сплавов.
§3. Пористая и компактная металлокерамика

Пористая металлокерамика. Металлокерамику, имеющую остаточную пористость в пределах 15-50%, относят к пористой. В эту группу входят антифрикционные материалы, фильтры и «потеющие» материалы.

Антифрикционные материалы применяют для деталей, работающих в условиях трения. Они должны обладать хорошей прирабатываемостью, износостойкостью, низким коэффициентом трения в паре с материалом изделия, способностью обеспечивать равномерную смазку трущихся поверхностей.

^ Антифрикционные материалы имеют в своем составе графит или другие компоненты, выполняющие роль смазки. Поры заполняются маслом. Выпускают бронзографитовые и железографитовые металлокерамические изделия. Бронзографит по микроструктуре представляет собой зерна твердого раствора олова в меди с включением графита и пор, заполненных смазкой. Железографит может иметь ферритную, перлитную и цементитную структуру. Антифрикционные материалы используют для изготовления подшипниковых втулок, применяемых в различных отраслях промышленности (автомобильной, станкостроительной, авиационной и т.д.).

Фильтры изготовляют из порошков железа, бронзы, никеля, коррозионностойкой стали и других материалов. Они имеют пористость не менее 40-50%. Фильтры применяют для очистки топлива в двигателях автомобилей, тракторов и т.д, для очистки воздуха и различных жидкостей.

М е т а л л о к е р а м и ч е с к и е материалы, предназначенные для охлаждения за счет испарения хладоагента через поры, называют «потеющими» материалами. Их изготовляют из порошков коррозионностойкой стали, никеля, вольфрама, титана и т.д.

^ Компактная металлокерамика. Фрикционные металлокерамические материалы представляют собой сложные по химическому составу композиции на основе меди или железа. В состав фрикционных материалов входят: компоненты, служащие в качестве смазки и предохраняющие материал от износа (свинец, графит, различные сульфиды и сернокислые соли), компоненты, придающие материалу высокие фрикционные свойства (асбест, кварцевый песок, различные окислы, тугоплавкие соединения и т.д.). Фрикционные металлокерамические материалы имеют повышенную хрупкость и низкую прочность, поэтому изделия из них, как правило, состоят из стальной основы с нанесенным на нее слоем фрикционной металлокерамики. Эти материалы применяют в узлах сцепления и торможения.

Магнитные металлокерамические материалы получают методами порошковой металлургии. Это магнитно-мягкие (ферриты), магнитно-жесткие (постоянные магниты) материалы и магнитодиэлектрики.

Ферриты изготовляют методами холодного и горячего прессования из порошков чистого железа и сплавов на его основе или из порошков на основе окислов железа. Ферриты спекают в окислительной атмосфере.

Постоянные магниты: являются металлокерамическими сплавами сложного химического состава на основе железа, легированного алюминием, никелем, медью, кобальтом. Прессованные и спеченные магниты подвергают дополнительной термической обработке — закалке, закалке и отпуску и т.д. Металлокерамические постоянные магниты имеют прочность в 3-6 раз выше, чем литые магниты.

Магнитодиэлектрики представляют собой композиции магнитных и изоляционных материалов. Изоляционные материалы разделяют металлические частицы в магнитном и электрическом отношении и являются механической связкой. В качестве изоляционных материалов применяют фенольные смолы, полихлорвинил, силикаты, каучук и т.д. Содержание изоляционного компонента в магнитодиэлектриках составляет 5-15%.

Э л е к т р о к о н т а к т н ы е металлокерамические материалы изготовляют из смеси порошков тугоплавких металлов с медью, серебром, никелем. Тугоплавкие металлы (W, Mo, Co, Ni) определяют механические свойства, легкоплавкие металлы служат наполнителем и придают материалам высокую электропроводимость. Получаемые материалы устойчивы к эрозии. Контакты изготовляют монометаллическими или биметаллическими. В соответствии с этим применяют различную технологию формования контактов. Металлокерамические контакты применяют в магнитных пускателях, тепловых реле и реле особо тяжелого режима, контроллерах, регуляторах напряжения, аппаратуре управления, преобразователях тока и т.д.

Контрольные вопросы:

  1. Что такое порошковая металлургия?

  2. В чем заключается процесс получения изделий из порошков?

  3. Перечислите методы получения металлических порошков.

  4. Как происходит формообразование изделий из порошков?

  5. Назовите свойства, присущие твердым сплавам.

6. Для чего применяют литые твердые сплавы?

  1. Что такое металлокерамика?

  2. Где применяют пористую металлокерамику?


  1   2   3   4   5   6   7   8   9   10

Добавить документ в свой блог или на сайт

Похожие:

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии iconСписок группы эз-09-1
Бондарев Денис Викторович Внедрить технологический процесс изготовления детали методом порошковой металлургии взамен ее изготовления...

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии iconСплавы
...

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии iconЗначение черной металлургии
Удельный вес Уральской металлургии в производстве чугуна, стали, проката

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии iconПайка алюминия в настоящее время в электробытовой технике стали широко...
Поскольку алюминий и его сплавы, соприкасаясь с воздухом, быстро окисляются, обычные методы пайки не дают удовлетворительных результатов....

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии iconПравила безопасности в газовом хозяйстве металлургических и коксохимических...
Настоящие Правила являются переработанным и дополненным изданием действующих Правил безопасности в газовом хозяйстве предприятий...

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии iconПравила безопасности в газовом хозяйстве металлургических и коксохимических...
Настоящие Правила являются переработанным и дополненным изданием действующих Правил безопасности в газовом хозяйстве предприятий...

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии icon1. Алюминиевые сплавы деформируемые

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии icon1. Кристаллические решетки металлов
Алюминиевые сплавы, применяемые для деталей, которые подвергают холодной листовой штамповке. Указать их марки, свойства и способы...

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии iconВопрос 34. Общая характеристика полимерных материалов: каучук, резина, пластмасса
...

Сплавы, получаемые методами порошковой металлургии iconКласс 14
Благородные металлы и их сплавы, изделия или покрытия из них, не относящиеся к другим классам; ювелирные изделия, бижутерия, драгоценные...

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
vbibl.ru
Главная страница