Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6




НазваниеКоммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6
страница1/6
Дата публикации13.04.2013
Размер0.56 Mb.
ТипДокументы
vbibl.ru > Спорт > Документы
  1   2   3   4   5   6



Коммерческое предложение


Линия SUPER BLOCK 300

Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год

Размер массива нетто (м) - 6,0 х 1,2 х 0,6

Г. Набережные Челны

2012г.

Содержание

1 Исходные данные…………………………………………………….3

2 Краткое описание технологии производства……………………….5

3 Требования к сырьевым материалам………………………………..8

4 Коммерческие условия………………………………………………11

5 Проектные работы……………………………………………………12

6 Данные для расчета………………………………………………..…13

7 Общие условия и дополнительное оборудование………………….14
8 Спецификация……………………………………..………………….16


STEINBLOCK

Комм. Предложение 117 12.09.2012 Стр. 3
Исходные данные:

Выпускаемая продукция:
Блоки стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения, I категории

(ГОСТ 31360-2007)
Размеры и допуски: Длина *мм: 600 ± 1,0 мм

Высота *мм: 200, 300 ± 1,0 мм

Ширина *мм: 75-400 ± 1,0 мм

* возможны другие размеры
Размер массива нетто: 600 см x 120 см x 60 см = 4,32 м³
Производительность расчетная 70 массивов х 4,32м3 = 302 м3
(3 смены по 7,5 часов)
Время производственного цикла 11 мин/массив
Сухая плотность: 400 - 600 кг/м³
(зависит от сырьевых материалов)
Прочность на сжатие: 2,0 – 3,5 мПа/см2
Рабочее время:
Производство блоков 22,5 часа (3 смены х 7,5ч)
Автоклавная обработка 24 часа
Длина 32 метров
Диаметр 2,8 метра
Количество 3 штуки
Разовая загрузка 64,8 м3
Цикл автоклавный не более 13 ч.
УПАКОВКА
Размеры 100 см х 120 см х 120см
Объем на поддоне 1,44 м3

STEINBLOCK

Комм. Предложение 117 12.09.2012 Стр. 4

Объем поставки разделен на два раздела. Основное оборудование поставляется компанией STEINBLOCK (поставка STEINBLOCK). В предлагаемой поставке покупателя (поставка Заказчика) указаны позиции, которые могут быть поставлены местными поставщиками, для которых компания STEINBLOCK также может предложить инженерно-техническую поддержку. Указанные цены соответствуют ценам компании STEINBLOCK (без доставки и НДС). В случае местной закупки со стороны покупателя цены будут отличаться соответственно местной рыночной ситуации. Безусловно, компания STEINBLOCK может также поставить оборудование, перечисленное в объеме поставки покупателя по ценам компании STEINBLOCK.
Мы предполагаем, что силоса, бункера, а также другие простые стальные конструкции поставляются местными производителями в соответствии с поставляемыми спецификациями и чертежами компании STEINBLOCK.
В предложении указаны требования к сырью и данные по потреблению инертных материалов и

энергоресурсов. Эти данные являются стандартными, и рассчитываются с запасом. В конкретном случае спецификация и качества инертных материалов будет отличаться. Конкретные данные мы можем зафиксировать только после исследования Ваших инертных материалов в нашей лаборатории и разработки конкретной рецептуры.
Приложенный стандартный план расположения линии является предварительным. Мы можем

привязать план расположения линии к Вашему плану участка либо вписать его в конструкцию существующего здания/цеха при условии, что площади и размеры позволяют это сделать.
Такие операции как: смазка и очистка форм, съём борта и сборка формы, упаковка готовой продукции по умолчанию выполняются вручную. Компания STEINBLOCK по согласованию с заказчиком может автоматизировать эти процессы. В спецификации они указаны как Опция.
Производительность линии составляет 300 м3 продукта (блоков) в сутки при работе в 3 смены с

возможностью постепенного увеличения производительности максимально до 750 м3 продукта (блоков) в сутки.
Будущее расширение производительности проводится путем дополнительной поставки автоклавов

и циркулирующих элементов, таких как формы, поддоны и тележки. Основное оборудование, такое как оборудование подготовки сырья, дозирующий и смесительный узлы, линия резки и т.п. предусмотрены и спроектированы с учетом максимальной производительности.


STAINBLOCK

Комм. Предложение 117 12.09.2012 Стр. 5
Описание технологии производства
Производственные линии позволяют выпускать широкий ассортимент продукции – блоки разного размера с профилями (паз-гребень) и ручными захватами или без них. Технология завода позволяет производить ячеистый бетон без производственных отходов. Все отходы линии резки (нижний слой, верхняя «горбушка», калибровка массива возвращаются обратно в технологию в виде возвратного шлама. Применяя систему регенерации пара с использованием пароаккумулятора позволяет достичь существенной экономии, в том числе при отоплении производственных помещений, а охлажденный конденсат после автоклавирования блоков возвращается в мельницу для приготовления шлама или в качестве воды затворения при приготовлении ячеисто-бетонной смеси. Загрузка массивов в автоклавы осуществляется с максимальным коэффициентом заполнения. Допускается как горизонтальная загрузка массивов методом штабелирования, так и вертикальная. В последнем случае требуется установка делителя, так как в процессе автоклавирования блоки слегка склеиваются между собой. Производительность линии зависит от количества и объёма используемых форм, времени созревания массива, количества и объёма автоклав.

Песок (допускается применение золы) из карьера доставляют на завод автосамосвалами или другим транспортом и загружается в бункер и далее системой ленточных конвейеров в расходный бункер над мельницей, оснащенный датчиком уровня. При необходимости песок предварительно просеивается от грубых фракций и других включений. При помощи весового дозатора песок точно дозируется в мельницу мокрого помола. При этом определяются влажность песка, которая учитывается при приготовлении песчаного шлама. При предлагаемом принципе мокрого помола песок не нуждается в дополнительной сушке, но зимой должен быть обеспечен прогрев песка (размораживание). Одновременно с подачей песка в мельницу дозируется вода. В мельнице при помощи мелющих тел (шары, цильпебсы) происходит приготовление песчаного шлама точно заданной плотности и дисперсности. После мельницы песчаный шлам перекачивается на промежуточное хранение и в шламбассейны. На выходе из мельницы шлам через основное разгрузочное отверстие попадает на сито, при помощи которого отсеиваются остаточные грубые фракции и остатки размалывающих тел. При помощи насоса песчаный шлам подается в шламбассейн, в котором при помощи мешалок поддерживается оптимальная плотность шлама. Шлам из бассейна при помощи насоса подается в циркуляционную систему дозаторного отделения, в соответствии с указаниями автоматического / ручного управления. Здесь же производится измерение плотности шлама с помощью устройства измерения плотности шлама. Отходы от резки подаются в мешалку. Шламовый насос циклически подает материал в бассейн возвратного шлама. Из данного бассейна возвратный шлам при помощи насоса – как и первичный песчаный шлам – возвращается в производство, в дозаторное отделение.

Складирование сырья
Рядом с дозировочным отделением размещается 2 силоса для извести, 2 силоса для цемента, 1 силос для гипса (при использовании в рецептуре). Молотая известь, цемент в виде порошка подвозятся на специальных автомобилях с компрессорной установкой (цементовозах) и загружаются в силоса при помощи пневматики, либо подвозятся железнодорожным транспортом. От силосов материал при помощи шнековых транспортеров подается для взвешивания в дозатор. Управление точным дозированием посредством шнековых транспортеров осуществляется при помощи программного обеспечения производственного компьютера.

Смесительная установка и пост заливки

Стационарная или самоходная мешалка устанавливается под постом дозирования. Все данные по изделиям, расходу сырья и параметрам рецептур документируются при помощи компьютерной системы. Сырье: шлам, возвратный шлам, молотая известь, гипс, цемент, а также вода соответствующей температуры при помощи компьютерного управления смешиваются в пропорциях согласно рецепту, заложенному в программе, для последующей заливки.


STEINBLOCK

Комм. Предложение 117 12.09.2012 Стр. 6
Бочка устанавливается в устройство опрокидывания, поворачивается и устанавливается над аппаратом приготовления суспензии. В автоматическом режиме подается вода и раствор ПАВ. После гомогенизации суспензия автоматически подается в расходный бак. Производство и дозирование алюминиевой суспензии осуществляется при помощи системы переработки алюминия. Производство алюминиевой суспензии происходит в дисперсионном баке с мешалкой. Алюминиевая паста или пудра смешивается с предварительно заданным количеством воды. Данная зона приготовления алюминиевой суспензии должна быть отделена от производственного цеха и располагаться в отдельном огнеупорном помещении, в этой зоне может храниться только то, количество алюминиевой пасты или пудры, которое необходимо для суточного производства. Готовая алюминиевая суспензия насосом подается в промежуточный бак в дозаторном отделении. Данный бак снабжен мешалкой. Из него осуществляется дозирование суспензии в смеситель.

Формы

Приготовленная газобетонная смесь заливается в прямоугольные стальные формы закрытого типа, с одним съемным бортом (поддоном). Используются формы с горизонтальной заливкой массива. Предварительно смазанные формы заполняются смесью из смесителя. В течение определенного времени происходит процесс вспучивания газобетонной смеси, при этом происходит формирование ячеистой пористости будущего газобетона. Затем массив-сырец подвергается предварительному выдерживанию в течение примерно 80-180 мин на полигоне созревания и (или) в камере выдержки с целью набора определенной прочности газобетона, достаточной для последующей его распалубки и резки на определенные размеры. Срок созревания зависит как от сырьевых параметров, так и от внешних условий.
Линия резки

Как только массив приобретет достаточную прочность для последующей резки, форма переноситься из зоны созревания под кантователь №1. После кантования формы поддон с массивом устанавливается на тележку линии резки. Освободившаяся форма с помощью кантователя №2 собирается вместе с пустым поддоном, поданным по конвейеру возврата поддонов, и переноситься на пост заливки

Линия резки монтируется над приямком, где расположен ленточный конвейер сбора отходов от резки. По точно расположенным направляющим движется резательная тележка, подающая днища со свежеформованными массивами к отдельным станциям линии резки.

Устройство снятия «горбушки»

С помощью наклонных струн осуществляется черновая срезка «горбуши» В зоне осуществления резки встроено вакуумное устройство для снятия верхнего срезанного слоя с массива, который поднимается вакуумным съёмником, после чего резательная тележка с разрезанным массивом продолжает движение. Поднятый слой падает в приямок.

Уcтановка боковой и горизонтальной резки

При помощи металлических струн с боковых поверхностей сырого массива снимается слой до заданного размера. Отходы падают на ленточный конвейер, расположенный в приямке, и возвращаются в производство. Также выполняется нарезка «паза-гребня», если это необходимо. Далее массив разрезается по горизонтали на пласты толщиной от 100 мм. Шаг установки струн равен 50 мм. Каждая струна натягивается с помощью пневмоцилиндра.

Установка вертикальной резки

Резка массива осуществляется при помощи опускающейся режущей рамы с натянутыми струнами. Вибрирующим движением струны, установленные с предварительно заданным интервалом (шаг струн равен 50 мм), разрезают массив по вертикали. Предусмотрена установка фрезы для нарезания карманов захвата, если это необходимо.

STEINBLOCK

Комм. Предложение 117 12.09.2012 Стр. 7
Кантователь №2 осуществляет поворот массива в горизонтальное положение и перекладку его на автоклавный поддон, а также перенос пустого поддона от бортоснастки на конвейер возврата поддонов. При этом нижний подрезанный слой падает на ленточный конвейер, расположенный в приямке, и возвращаются в производство в виде обратного шлама. Автоклавные поддоны подаются под кантователь на тележке с цепным приводом. Установка пустых автоклавных поддонов на тележку и снятие автоклавных поддонов с массивом осуществляется мостовым краном с помощью траверсы.
Транспортная система

В конце линии резки поддон вместе с находящимся на нем разрезанным массивом при помощи кантователя № 2 кантуется, при этом нижний подрезной слой падают на ленточный конвейер, расположенный в приямке, и возвращаются в производство, после чего перегружается на приготовленный автоклавный поддон.

Пропарка

Автоклавные поддоны с массивом устанавливаются на автоклавную тележку по 3 шт. После этого они с помощью лебедки подаются в автоклав. После закрытия крышек в автоклавах при помощи установки вакуумирования создается абсолютное давление 0,6 – 0,7 бар, чтобы удалить из автоклавов воздух. Через ≈20 мин. в автоклавы медленно подается насыщенный пар, при этом в течение ≈2-х часов происходит контролируемый набор давления до 12 бар. Затем давление поддерживается на постоянном уровне около 8-12 часов, после чего в течение 2-х часов происходит контролируемый сброс давления до уровня внешней среды.

Парообразование

Насыщенный пар, необходимый для запарки, производится в котельной. В зависимости от качества имеющейся в наличии воды она должна быть отфильтрована, очищена от железа, декарбонизирована, и частично обессолена. Насыщенный пар с под давлением 12 бар и температурой 190º С через парораспределительную систему подается в автоклавы.

Линия упаковки

После выгрузки из автоклава массив газобетона снимается траверсой и укладывается в 2 слоя друг на друга. После этого специальный погрузчик с поворотным захватом прижимает блоки к европоддону, переворачивает его и устанавливает на роликовый конвейер, Упаковка осуществляется автоматически при помощи устройств вертикальной и горизонтальной обвязки лентой, либо стрейч-пленкой полу/автоматически. После этого упакованный массив с помощью мостового крана снимается с конвейера и складируется для дальнейшей отгрузки.

Очистка запарочных днищ

На поддоне остается тонкий слой формовочной массы, который очищается как автоматически, так и вручную. Очищенные пустые поддоны по конвейеру подаются на сборку форм для последующего цикла заливки.
Дополнительное оборудование

Кроме вышеописанного оборудования необходимо наличие лаборатории. В лаборатории осуществляется анализ сырья и контролируются свойства готовых изделий.

STEINBLOCK

Комм. Предложение 117 12.09.2012 Стр. 8
Требования к сырью

Указанные величины являются ориентировочными. Сырьевые материалы с иными показателями после испытаний также могут быть адаптированы к производству газобетона. В любом случае необходима лабораторная проверка имеющихся сырьевых материалов. Только на основе данных тестов может быть дано заключение о последующем возможном качестве газобетонной продукции.

Для достижения стабильного производственного процесса должно быть обеспечено постоянное качество всех сырьевых материалов (отклонения отдельных параметров не должны превышать + 2,5%)
  1   2   3   4   5   6

Добавить документ в свой блог или на сайт


Похожие:

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconКоммерческое предложение Линия super block 150 Производительность...
Тип линии: с кантованием массива в вертикальное положение и обратным кантованием в горизонтальное положение после резки

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconКоммерческое предложение
Предлагаем Вам программный комплекс "Система с-300" для управления Жилыми домами и бизнес-процессами

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconКоммерческое предложение на 2010 год
Оплата за заказанные изделия осуществляется 100 после получения изделий заказчиком в течении 15 банковских дней

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconToshiba tosvert vf nC 1 Для использования в составе станков снс 0-300,...

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconToshiba tosvert vf-nC1 Для использования в составе станков снс 0-300,...

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconМашины для приготовления и обработки теста и полуфабрикатов
Просеиватель малогабаритный вибрационный мпмв-300. Просеиватель мс 24-300 (сменный механизм к универсальному приводу пу-0,6)

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconИнтернет-магазин «Killena»
Каждая модель красивая по своему, и куда бы Вы в нём не пошли, всегда будете в центре внимания. В магазине представлено более 300...

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconТехнический райдер гр. Тяни-Толкай
Одна линия мониторов,2 либо 4 монитора на сцене мощностью не менее 200-300 вт. Предпочтительно с эквализацией. Прострелы не менее...

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconMng -300 Rabbler
Спасибо за выбор защитного устройства mng-300 Rabbler. Это новое изделие было создано профессионалами в области защиты информации,...

Коммерческое предложение Линия super block 300 Производительность линии 300 м3/сутки, 100 000 м3/год Размер массива нетто (м) 6,0 Х 1,2 Х 0,6 iconПредприятие «Д» рассматривает проект по запуску новой производственной...
На реконструкцию здания в прошлом году было истрачено 100 000,00. Имеется возможность сдать неиспользуемое здание в аренду на 5 лет...

Вы можете разместить ссылку на наш сайт:
Школьные материалы


При копировании материала укажите ссылку © 2013
контакты
vbibl.ru
Главная страница